你應該要知道的食事

旗下有可樂果、卡迪那、滿天星等長青商品的聯華食品,在2002年加入WTO後,市場多了不少競爭對手,聯華食品生產處資深協理江志強表示,為了加強競爭力,聯華縮短原料到成品製程時間,促使產品周轉率提高,報廢品減少,提升產業效益。

採訪·撰文=張玉琦、高士閔

「以前多好做啊,只要一直生產可樂果就好,」聯華食品生產處資深協理江志強笑著說。

走進聯華食品在桃園的工廠,走道寬敞、貨架精簡,很難想像這裡年產近1000萬箱休閒食品,2019年營收49億元。

聯華食品是台灣最早發跡的食品廠之一,可樂果、卡迪那、滿天星、元本山和萬歲牌等品牌,伴隨著世代台灣人的童年回憶1971年開發出的可樂果,到現在都暢銷。江志強回憶,早期食品產業是「製造導向」「做多少、賣多少」,遇到過年和中元檔期更是堆滿倉庫都不夠賣。

為加強競爭力,導入豐田汽車管理哲學「精實管理」

2002年加入WTO後,市場多了不少競爭對手,生意也沒那麼好做。聯華食品最初的對策是水平擴張,增加產品品項,又跨入鮮食領域,成為超商龍頭的主要鮮食代工廠。當時在資訊部的江志強,跟著董事長李開源推動企業資源規畫系統(ERP,Enterprise Resource Planning)和關鍵績效指標(KPI,Key Performance Indicators)等制度,但成效不彰,李開源又調他去人資部門,從改變員工的思維做起。這時候,即便公司還沒有導入精實管理,卻已經和豐田汽車「造物必先造人」的核心精神不謀而合。

精實管理為豐田汽車的管理哲學,以減少浪費、即時生產為核心。2008年豐田汽車首次超越通用,成為世界第一大車廠,這個震撼全球的消息,讓聯華食品萌生向世界級公司取經,導入精實管理的企圖心。

不過,江志強坦承,「最初開讀書會,但是有讀沒有懂,也不知道怎麼做」,後來藉著中華精實協會的協助,才漸漸有了行動藍圖。

18個人的產線,第一年就減到9個人

江志強接了生產處,統籌休閒食品廠業務,2013年導入豐田生產方式(TPS,Toyota Production System),同步推動食品履歷、用PDA掃條碼取代紙筆輸入。

導入前,一條產線最多可以用到18個人,搬運、裝箱、分類等,等於「每個動作都要一個人」。透過釐清動線,資訊人員計算每個動作所需要的時間、研究速度最快的作業員的手勢和動作,找出可以用機器取代的環節,第一年產線就縮減一半到9個人。

像堅果產線,不時都會有堅果飛出來掉到地上的物料浪費,他們拍攝產線作業後發現,原來是因為堅果碰到某一顆螺絲就會飛出去。找出原因後就調整機器,減少浪費,加上自動化設備的輔助,現在一條堅果線只要4個人。

協助聯華食品的中華精實協會經理江守智,在《豐田精實管理的翻轉獲利秘密》也提到,原本萬歲牌堅果飲的包裝線,包裝人員每放10包就要往左後方跨一步拿隔板放入箱中,一天下來現場人員可能要多跨1000步,雖然這一步不過0.5秒,以一年的工作天數來算,就可以省下36小時工時。

而且,最重要的關鍵是,要改變以稼動率(指一台機器可能的生產數量與實際生產數量的比值。)為主、盡量生產的製造思維,因為產出大於市場需求時,庫存變多,也會影響企業現金流量。後來工廠端主管經過多次討論,願意在淡季時放慢生產速度,反而達到人數減少,設備故障工時降低的效益。

提升商品「鮮度」,有效減少報廢品

江志強說,食品業重視「鮮度」和「保存期限」,就算是保存期限較長的零食,「通路客戶也會在保存期限還有一個月的時候,把商品退回給我們,」這些沒辦法銷售的產品就會形成報廢品,增加成本。

精實管理能夠縮短原料到成品製程時間,促使產品周轉率提高,資金周轉也快,報廢品減少。從財報上來看,導入之前,2012年的售貨天數超過100天,意思是存貨(原料)到售出平均要超過100天。到了2018年,這個數字已經下降到70 天。

如果看「成品」的銷售天數,2012年以前平均30~40天,2018年後下降到14~18天。

再看存貨周轉率,2012年為3.47次,到了2018年已經提高到5.24次,表示一年內可以把倉庫裡的存貨賣完超過5次,顯示資金運用效率高。

精實管理中的「自働化」,用的是人字邊的「働」,表示並非產線全由機器取代,需要人力監控設備、掌管品質。江志強解釋,產線上原本都是人力,其實就是因為人可解決很多事情,只要減少動作、時間浪費,產線的效益會持續累積,單純導入機器,不見得有這個效果。你必須觀察人反覆做同一個動作,做了上千次都不會出錯的重複動作,才考慮用機器手臂取代。

串連供應商到客戶,上下游一起精實

休閒食品廠區在沒擴建的情況下,可以做到一年大約1000種SKU(庫存單位),這種成績還需要上下游的配合。比如今天要生產5000箱產品,加上損耗預估要叫5100箱的物料,但是把運用物料的時間攤開來看,早上9點開機,最後一箱也許晚上9點才用得上,這時候就需要協力廠商配合,在需要的時候,只送必要的數量來,避免占據倉庫空間。

和聯華食品合作超過20年的包材公司益森彩藝,3年前也加入精實管理的行列。益森彩藝一年有4000~5000個品項,聯華食品使用大約600種以上。

益森彩藝總經理王忠法說,以前旺季的時候,送貨到聯華食品都可以看到工廠「壅塞」的情況,現在很有條理。包材的配送也從每天一送,增加為每天兩次,雖然多跑一趟,但是量少,搬運、盤點、卸貨的時間減少,送貨的效率增加。

供應商跟上,加上倉儲、倉管、送料的人員合作,還需要客戶端如銷售時點情報系統(POS,Point of Sale)透明化,聯華食品可以做到每兩小時換一次產線。不僅是休閒食品廠,2014年起鮮食廠也加入精實行列。江志強分析,鮮食廠對鮮度的要求更高,而且毛利率只有2~3%,更需要妥善管理。從財報上來看,雖然鮮食廠的毛利率較低,但聯華食品整體的毛利率都還可以維持在20%左右,管理功不可沒。

消除產線上2種浪費

過去的產線圓盤,零食送出先掉入圓盤,由人手揀入箱子排好,改成直線輸送帶後,零食送出時已經排成一排,減少員工對齊包裝的時間。(圖片來源:經理人提供)

不用多花錢的簡易自動化:碼頭底下裝設滾輪架,當位於前方的紙箱被拿走時,後方的箱子自動慢慢滾到前面,減少搬運人力。(圖片來源:經理人提供)

江志強
1974年生,2000年進入聯華食品,歷練資訊部、人力資源處、總經理室-供應鏈管理組,推動聯華食品導入精實管理。現為生產處資深協理,統籌休閒食品廠業務。

【本文獲《經理人》授權刊登,原文標題:聯華食品的最速生產線!年產千萬箱零食的祕訣:精實製造,0.5秒的浪費也不放過

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